【參訓人員】SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、體系主管等。

課程背景curriculum background 

在今日企業的生產活動中，強調供應鏈一體化，外購、外協部品在生產成本中所占的比例往往占到總成本的一半以上或更高。供應商不單影響生產成本，更決定了企業生產產品的質量與過程的產出率。如何通過管理供應商的質量成為今日企業必須面對的挑戰。豐田汽車生產模式一直為企業所稱贊，而建立豐田汽車生產模式的最關鍵基礎就是強而且穩定可靠的供應商管理。

由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。

于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”，很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行，沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具

我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供供應商有效管理工具，學而致用。

隨著企業的品質體系發展到一定階段，企業的品質問題，80%來源于供應商！而供應商的品質問題對企業所造成的經濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。  因此，要建立起完善的品質管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質保證！

課程特點Course Features

Ø  理論與實戰案例、實戰工具手法相結合，可實施性強。

Ø  講授與問答、討論、練習相結合，互動性強。

Ø  每一模塊都會講解該類活動在企業推進時的注意事項。

Ø  小組實戰演練、專家點評。

課程大綱curriculum introduction

一、供應商質量管理現狀

1.   案例分析：電梯事件與豐田召回門

2.   供應商質量管理發展

3.   供應商質量管理所面臨的挑戰

4.   精益生產對SQM的要求

5.   供應鏈風險管理對SQM的要求

6.   如何與供應商達成零缺陷共識

7.   供應商質量與成本之爭的解決

8.   SQM管理現狀與常見問題

9.   SQM管理結構（三加二管理模式）

v  案例分析：華為供應商質量管理

二、供應商管理策略

1.   供應商選擇的標準

2.   組織對供應商的吸引力判斷

3.   供應商管理法規要求

4.   強勢瓶頸供應商管理策略

5.   海爾的供應商分類及管理辦法

6.   供應商開發過程中管理方法

v  案例分析:VOLVO供應商選擇與管理策略

三、供應商質量審核與診斷

1.   類型審核（體系、過程與產品）區別與時機 

2.   挑專家、建團隊、分好工執行要點

3.   供應商五處必看，一針見血

4.   審核結果與改進計劃的落實

5.   對供應商“點穴”過程審核

6.   體系與產品審核

7.   作坊式供應商管控體系

v  案例分析：豐田、通用對供應商審核要求與方法

四、產品從樣品到批量質量管控

1.   樣品件與生產件的區別

2.   樣品件要實現的3個作用

3.   樣品件承認流程與要點

4.   生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍

5.   PPAP的提交要求與要點

6.   PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯

7.   小批量試生產質量管理要點

8.   供應商批量生產監控手段

v  案例分析：大眾與通用汽車對供應商PPAP要求

五、IQC與質量檢驗系統與業務 

1.   質量檢驗系統構成

2.   企業常見錯誤檢驗方法

3.   免檢不免責-免檢體系構建

4.   例行試驗與全項目檢測的時機

v  某電子廠IQC檢驗標準與要求

六、SQE角色與工作計劃

1.   SQE在供應商質量管理中的角色與職責

2.   SQM下的SQA與SQE、SQD

3.   SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）

4.   ISO9001與IATF 16949 體系理論與實踐能力

5.   SQE的其他要求

6.   SQD的角色

7.   供應商診斷與輔導

8.   案例：某企SQE人員素質要求、職責

9.   SQE人員的職場注意事項與職業發展

七、供應商質量問題處理與改進

1.   問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義 

2.   8D的含義及由來及實施8D的目的

3.   8D與各步驟要點

4.   案例：NB（牛逼鞋）的8D案例

5.   對供應商“點穴”審核-產品過程審核

6.   產品過程審核方法

7.   供應商控制計劃CP要求

8.   SQE品質計劃與供應商輔導

9.   供應商4M1E變動識別、控制與聯動

10.  實施供應商品質主自保證

八、供應商績效評價與關系管理

1.   供應商考評意義

2.   考評KPI

3.   考評權重設置

4.   考評后的優秀供應商激勵方法

5.   考評后的列管供應商管理方法

6.   供應商質量月報制、供應商須知(范本)

v  案例分享：某企業的供應商績效

7.   答疑與案例分享

講師資歷lecturer synopsis

葉禮萍老師- - -上海世立特聘講師

高級顧問/講師

TWI-日產訓認證講師

CNAT國家注冊咨詢師

CRBA國家注冊審核員

國家注冊質量工程師

日產訓一線主管TWI-JR、JM、JI、JS資格

中國職業經理人認證實戰導師

中國品保協會特聘專家

專業背景：

葉老師畢業于江西南昌大學，企業管理學士  中山大學MBA。曾任必貿電子制品廠品質部經理，得琳機械技術部、品質部經理，長春亞大佛山分公司技術與品質部經理兼管理代表，在汽車行業和設備制造業有多年實施和管理工作經驗，成功主導過多家企業的體系咨詢、現場管理、流程管理、系統重整咨詢項目，有豐富的企業管理理論知識和實操經驗，特別是對整車廠供應鏈管理、優秀班組長管理、生產管理、品質管理、持續改進、質量成本、企業流程的研究，有自己獨特的見解和一套系統的解決方法。講課深入淺出，生動活潑，互動性強。采用大量自己在企業咨詢過程中的實際案例，鼓勵并善于現場解答學員提問，特別是在企業內訓及咨詢過程中，善于根據企業現狀結合自己豐富的生產、品質管理知識和經驗解決具體問題，先后為多家世界500強企業作過管理咨詢及培訓服務，效果明顯，深受好評。提供專業培訓咨詢服務近20年。