【培訓對象】工廠總經理、廠長、計劃經理、主管及生產相關部門經理、主管、工程師

課程背景Course Background

無論您是首席執行官、生產主管、制造商，設想一下：用什么方法可以使您的企業向挑剔的客戶提供快速頻繁交貨、品種繁多的產品，而且保質保量；同時生產率在短短幾月內能得到大幅提高、利潤還不斷增加，而令人頭痛的庫存和倉庫卻在不斷減少……這是神話嗎？

只要您的企業向精益企業轉化，就能實現所有這一切甚至更多的優勢！

精益生產距離我們遠嗎？豐田、戴爾、世界500強的大多數企業都在學習和應用它。

改變心智是最困難的，但那是利潤與希望的所在！

精益生產系統，20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發展完善。它被世界500強企業紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產系統已經成為企業贏取市場的關鍵策略。本課程以全面系統的理論和模擬訓練相結合，學員不僅可以掌握生產管理中的前沿思維和技術并且通過實施這一現代最具有效率和競爭力的生產系統，達到生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，廢品減少30%，與工作有關的傷害減少50% 之目標。

課程大綱curriculum introduction

一、精益生產系統

現代生產方式的演變

企業為什么要“精益化”

精益生產系統的特征

最佳精益實踐

工廠模擬：“成批與流動”

二、精益生產之基礎

消除7種浪費 

5S管理——工作場所安全 有序 干凈

看板管理—讓所有員工對公司一目了然

看板的種類和作用

多能工

問題解決工具 

三、精益生產系統的實施

精益生產實施的前奏—生產中的價值流圖析

生產活動是否合理 企業資源是否充分利用

值流圖析—一套使管理“看見”物流、信息流的工具

現狀繪制分析   

集中消除流程限制和減少制造時間   

未來狀態規劃   

行動計劃

生產線分析

運轉分析――測時和工作抽樣

工序分析――工藝圖、流程圖、路線圖

作業分析――多動圖、人機圖

 動作分析

流動單元設計--一個流

如何根據客戶需求計算需求節拍—TAKT TIME 

生產線平衡設計

生產線平衡的步驟

作業分割與合并—適用原則

平衡效率提高、損失的降低

網狀圖制作——作業編減表之制作

研討與演練

U型生產線與單件流      

工作線速度與需求波動應變

物料流動之改善要領

物料流動程序分析

物料流動活性分析

物料流動距離分析

物料流動落空分析

拉動系統

準時物流系統 

持續流和超市拉動系統，IPK和RPK  

過程中看板，消耗填充看板

看板累計、集裝和路線   

混流模式和平衡生產   

模擬演練——拉動生產

四、精益生產運行的保障

 整體設備效益

全面提高設備的有效運轉和可靠性-TPM

快速換模換線技術

WHY SMED?

快速換線步驟

快速換模分析工具

快速換模工具——快速緊固件

模擬演練

實例研討

防錯

什么是POKA？POKA的危害；

POKA-YOKE的起源和發展；

POKA-YOKE的十大原則；

POKA-YOKE裝置實例分析；

五、精益生產的實施戰略與績效度量

制造系統差距評估跟蹤指標

準時發貨 前置時間 RRPPM 生產率 庫存 COQ 

精益生產的實施策略與時間框架               

精益企業的標志——世界級度量

講師資歷lecturer synopsis

饒中老師- - -上海世立特聘講師

北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA

美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業協會理事、深圳市中外企業家協會理事、深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任、深圳市優秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。 

饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，有超過20年制造業管理和技術經驗和多年的企業培訓和咨詢經驗，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。
    饒中老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰案例啟發學員，深受學員及培訓管理者的好評。
    饒中老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經為多家世界500強企業、著名外資企業和民營企業及大型的國企提供過工業工程（IE），精益生產、六西格瑪、運營管理的內訓及咨詢，服務過的企業包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。
   饒老師不僅培訓過1000余家企業，并進廠輔導企業達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業。

輔導企業及輔導案例：

SANYO技研有限公司：通過半年的改善項目運作，其機芯生產線人員由38人降低到31人，單機標準工時降低了21％，生產線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內部項目小組通過半年的運作，掌握了生產線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設計作業方法和作業工時。
    TCL集團XX公司：其主要產品是液態和固態鋰離子充電電池。通過一年的輔導和改善，重新對生產現場進行了布局，使其生產流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發了特別的獎勵。

東江集團：一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統建立、作業改善、防錯、單元生產模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實業有限公司：指導其多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導其電機制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：

《制造系統運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。